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鎂合金的擠壓成形都是在熱狀態(tài)下進行，擠壓方法有正向擠壓法，也可以采用反向擠壓法， 但絕大多數擠壓鎂材即約90%以上的鎂合金擠壓材是用正向擠壓法生產的。鎂合金管、棒、型、線的生產可用單動擠壓機，也可用雙動擠壓機，有用臥式擠壓機 的，也有用立式擠壓機的，可以用正向擠壓機，也可以用反向擠壓機。通常，用于擠壓鋁材的擠壓機都可以用于擠壓鎂材，但錠坯加熱爐不可直接通用，需加以適當 改造以防鎂錠燃燒。鋁、鎂合金擠壓參數也有很大差異。

正向擠壓是制品流出方向與擠壓軸移動方面一致的工藝（見圖），擠壓時將加熱好的錠坯推入擠壓筒，擠壓軸在主柱塞作用下迫使擠壓筒內的鎂合金流出?？祝V坯則隨著擠壓過程的進行而緩慢地向前移動，錠坯表面與擠壓筒內襯內壁發(fā)生激烈的摩擦。

正擠壓法優(yōu)點很多，靈活性大，可生產種種擠壓制品，設備結構、工模具裝備和生產操作也比其他擠壓法的簡單。但是，其主要缺點是在擠壓過程中由于錠坯在擠壓 筒內移動而產生很大的摩擦力，使金屬流動不均勻，幾何廢料多，而且在擠壓條件相同時，正擠壓法的擠壓力比反擠壓法的大30%~40%。鎂及鎂合金在擠壓時 易與工模具粘結，摩擦狀態(tài)比鋁及鋁合金的差得多；鎂合金錠坯加熱時，溫度也不易均勻，因此在擠壓時，只有在確保溫均勻和充分潤滑條件下，才能獲得均勻的流 動。
鎂及鎂合金的擠壓溫度為300℃~450℃，可根據合金成分、制品形狀確定具體擠壓溫度，擠壓比可10∶1~100∶1，若采用預擠壓坯料，則擠壓比可更 大一些。鎂合金的焊合性能遠不如鋁合金的，因此，生產管材時除個別情況外，宜采用穿孔針或空心錠坯擠壓，常用鎂合金的擠壓工藝參數見表1。
鎂合金的擠壓速度不宜快，例如AZ31合金的擠壓速度應不得超過6063鋁合金的1/3。對于同一合金，中空型材的如管材的擠壓速度可為實心型材的1 /3~1/5。錠坯若經過均勻處理則擠壓力可顯著下降，用直徑98mm、長150mm錠坯擠壓Mg-3%Al合金直徑44mm、壁厚1.5mm管材時，均 勻化退火對擠壓力的影響見表2。

常用鎂合的擠壓條件見（表1），擠壓制品形狀示于表的右側，采用12.5MN單動正向擠壓機，錠坯直徑152.4mm。
對鎂合金的擠壓速度與溫度都應嚴格管控，溫度如果超過固相線溫度會產生熱裂縫，表面品質嚴重下降，速度一旦超過規(guī)定上限值，會產生大量熱，使溫度上升。鎂 合金圓棒的力學性能與出模溫度的關系見（表2），溫度過高，力量性能******下降。擠壓鎂合金時，可用機油與鱗片石墨混合物潤滑，潤滑可降低擠壓力，但是可能 污染制品表面，甚至引發(fā)龜裂與氣泡。
鎂合金只可以在空氣電阻爐內加熱，鎂合金的******加熱溫度為470℃，鎂合金的******擠壓速度可達20m/min，卻只有鋁合金的1/4左右，矯直鎂材時需加 熱到150℃~250℃。鎂合金的典型擠壓工藝流程：錠坯加熱→******次擠壓→切中間坯料→加熱→第二次擠壓→人工時效→拉伸矯直→切頭尾與取試樣→輥式轎 直→手工矯直→檢查→切成品與打印→氧化著色→成品檢查→包裝→入庫。鎂合金圓棒的力學性能與出模溫度關系見（表2）。
鑄錠是用半連續(xù)法鑄造的，通常應經過均勻化處理，可降低擠壓力20%~25%。均勻化制度一般為350℃×12h。鑄錠擠壓前都要車皮與鏜孔，以確保制品壁厚的均勻性，小規(guī)格和有特殊要求的制品可以再二次擠壓坯料。
在鋸切鎂及鎂合金時，應配備良好的吸屑裝備，鋸屑應當班清理干凈。加熱爐電阻應置于耐火磚槽內，車間內應有滅火砂箱和D級滅火器材。